Бригада цеха окраски пластмассовых изделий стала лучшей по качеству работ на АВТОВАЗе в 2019 году

26 сентября 2019 Лада.Онлайн 1 784 0

Бригада цеха окраски пластмассовых изделий стала лучшей по качеству работ на АВТОВАЗе

Бригада 211 цеха окраски пластмассовых изделий ППИ составила и внедрила карту стандартных операций для обучения персонала. Результат – минимальное количество дефектов продукции в производстве и звание коллектива, лучшего по качеству работы. Об этом пишет газета «ВА-Волжский Автостроитель».

Вероятностей допустить недочёты при окраске пластмассовых изделий – множество. В списке возможных дефектов непрокрасы, наплывы, сорность. Плюс проблем могут добавить изъяны, полученные «чёрными» деталями во время транспортировки. В такой ситуации способность персонала увидеть, распознать и правильно отреагировать на недостатки приобретает первоочередное значение. Вот почему грамотная, доходчивая карта стандартных операций так важна.

Бригада 211 обеспечивает ПАП В0 (ред.: тут собирают Lada XRAY и Lada Largus) 800 комплектами бамперов в смену и с трудом поддающимися подсчёту наименований пластиковыми деталями – столь велико количество их опций и комплектаций. Также коллектив поставляет окрашенный бампер на некоторые заводы Renault.

поясняет начальник цеха окраски пластмассовых изделий ППИ Анатолий Урбанович.

Это сплочённый коллектив, в котором работают ответственные люди: помогают друг другу, своевременно сигнализируют о дефектах – душой болеют за качество. В 2018 году под руководством мастера Андрея Мамаева составили карту стандартных операций, по которой проводят обучение персонала. В таком документе важно всё тщательно и доходчиво объяснить, чтобы он был понятен каждому члену коллектива.

Обучение в производстве играет большую роль: когда персонал знает, какие недочёты можно допустить, и правильно работает с рисками – это значит многое. Бригада 211 показала лучший результат с минимальным количеством дефектов по производству.

Цех, в котором трудится бригада 211, украшают баннеры: «Наш девиз: качество – норма работы», «Совесть исполнителя – лучший контроль». И яркие лозунги здесь поддерживают делом. Мониторинг уровня дефектов ведут профильная служба и мастера бригад, собранную информацию персоналу озвучивают на собраниях и ищут новые методы борьбы с недостатками. Рабочие в этом процессе – непосредственные участники, ведь они лучше всех знают, как максимально эффективно выполнить операции, в которых заняты ежедневно. Также сотрудники цеха активно подают ИРП и рацпредложения.

Задача руководителей – обучить операторов и создать условия труда. Менее чем за год в цехе произошли значительные перемены. Так, улучшали посты: перенесли доработку готовой продукции с уровня второго этажа (неудобно, жарко) на уровень первого, сделали классное освещение, организовали зону пикинга. Помимо этого снижаем уровень незавершённого производства. Ведём с отделом электроники работу по исключению ручной покраски: изменяем траектории движения роботов, планируем полностью автоматизировать процесс и оставить лишь визуальный и тактильный контроль оператора. Первоочередная текущая цель – экономия энергоресурсов. И вот пример: в обеденный перерыв оставляем лишь аварийное освещение. Плюс стараемся дорабатывать продукцию, не делать списаний.

говорит Урбанович.