Как АВТОВАЗ повышает эффективность производственного процесса

27 сентября 2020 Лада.Онлайн 3 593 1

Реализация Lean-проектов – одно из важных направлений деятельности в производственной системе APW Группы Renault. Его основной смысл в стремлении к устранению всех видов потерь. Об этом пишет газета «ВА-Волжский Автостроитель».

Часто концепцию Lean называют концепцией «бережливого производства». Его основные принципы предполагают вовлечение сотрудников в процесс постоянной оптимизации и, как итог, максимальную ориентацию на потребителя. Поиск и устранение производственных потерь реализуются при помощи комплекса взаимосвязанных элементов.

Конечная цель – не просто устранить какую-то недоработку, а сделать так, чтобы процесс создания качественного продукта шел непрерывно, подобно потоку. Мероприятия, которые разрабатывают и реализуют для этого, и есть Lean-проекты.

На протяжении этого года в автокомпонентных производствах АВТОВАЗа запустили в работу 18 Leanпроектов, значение которых специалисты определяют как «ключевое». Их внедрение – прямой путь к существенному повышению эффективности производственного процесса, росту качества выпускаемой продукции, улучшению эргономики на рабочих постах.

В производстве чугунного литья и поковок команда, возглавляемая начальником цеха, работает над повышением качества в бригаде формовки и отделки «центровых» стержней для заливки блока цилиндров. В рамках этой работы реализуется целый комплекс мероприятий, а именно: обучение персонала в Школе мастерства, разработка и изменение стандартов выполнения операций по осмотру и точечному ремонту, модернизация обдувочной камеры и работы форсунок для исключения потеков после окраски.

Производство шасси. Здесь команда, которая состояла из специалистов самых разных направлений воспользовалась актуальными инструментами производственной системы APW. Была проведена оценка текущей ситуации и выявлены потери. А именно: большое количество перемещений персонала, высокий уровень незавершённого производства, сложности в выполнении операций. Ключевым направлением работы стало внедрение «коллекции».

Это особым образом систематизированная поставка деталей для применения на рабочем посту и в сборочном узле и перемещения деталей между рабочими постами. Использование новой системы положительным образом сказалось на эргономике: оператору не нужно наклоняться, снижено количество нецелесообразных перемещений, исключен поиск деталей. Существенно сокращены запасы комплектующих на рабочих местах, формирование заказов стало проходить быстрее, сократившись до 1 часа против 4-х часов ранее. Загрузка операторов на рабочих местах также стала эффективнее.

В производстве двигателей повышают эффективность использования трудовых ресурсов и устраняют потери. Один из примеров – применение автоматизации на линии и пересмотр загрузки операторов на рабочих постах. Работает программа по внедрению четырех принципов экономии движения. Первый — это сокращение их количества (операция выполняется наименьшим числом движений). Далее следует принцип сокращения перемещений (все расстояния оптимизированы), затем – одновременное выполнение действий (когда в процессе, например, задействованы обе руки) и принцип легкости (всё, включая инструмент, должно быть комфортно для использования).

Работа над Lean-проектами в автокомпонентных производствах продолжается. В конечном итоге их успешное внедрение позволит привлечь дополнительные заказы, а также локализовать новые детали партнеров по Группе Renault на производственных площадках АВТОВАЗа.

Читайте также:

Поделиться в социальных сетях:

👍